Wie sieht ein Langlaufski von innen aus? Wie erhält er seine Form? Wie funktioniert das Prewaxed-Verfahren? Diesen Fragen sind wir für euch bei einem Werksbesuch bei Fischer in Ried (Österreich) nachgegangen.
Von den Einzelteilen zum fertigen Rennski
Im Frühjahr haben wir uns auf den Weg ins österreichische Ried im Innkreis gemacht, um dort eine exklusive Werksbesichtigung bei Fischer zu absolvieren. Der Marktführer produziert als einziges Unternehmen in der Skiindustrie, das sich zu 100 Prozent in Familienbesitz befindet, seine Rennski noch im Heimatland. Deswegen können wir auch direkt bei der „Geburt“ eines möglichen Olympiasiegerskis dabei sein. Fachkundig begleitet werden wir von Tanja Winterhalder. Die frühere Biathletin ist bei Fischer für das Marketing und die Pressearbeit der nordischen Sparte verantwortlich. Sie führt uns entsprechend des Produktionsprozesses durch die große Werkshalle, in der nicht nur Langlauf- sondern auch Alpinski hergestellt werden. 490 Mitarbeiter sind hier in Ried in der Produktion und unter anderem in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Marketing, Produktmanagement, sowie Vertrieb beschäftigt. Los geht unsere Führung am großen Werkstor, das keinen Zweifel lässt, wer hier zuhause ist …
Die Fischerstraße 8 in Ried im Innkreis ist eine der bekanntesten Adressen im Ski-Business. Hier hat die Firma Fischer ihren Hauptsitz. Hinter der Mauer mit dem großen Schriftzug sieht man das Dach der Werkshalle, in der die Alpin- und Langlaufski produziert werden.
Im Teilelager beginnt die Entstehungsgeschichte eines Fischer Skis. Hier warten Glasfaser- und Carbonlaminate auf ihre Verarbeitung. Rechts sieht man übrigens Bauteile für Alpinski.
Fischer Nordic Marketing Chefin Tanja Winterhalder zeigt uns den Air Core Kern eines Fischer Rennskis mit Wabenkonstruktion in der Mitte, wie er aus großen Platten geschnitten wird. Dazu muss man sich die Konstruktion um 90 Grad zur Seite gedreht vorstellen. Die Seitenwangen aus Holz waren Deckel und Boden, die den Wabenkern in diesen Platten eingeschlossen haben.
Hier seht ihr zwei unterschiedliche Air Core Kerne im Vergleich, nachdem sie aus den Platten ausgeschnitten wurden: Oben befindet sich der Air Core Carbonlite Kern der RCS Carbonlite Modelle mit dünner Seitenwange und einer besonderen Schicht Waben an der Innenseite der Wangen. Unten befindet sich der etwas schwerere „normale“ Air Core Kern mit etwas dickeren Seitenwangen.
In diesem Regal warten weitere Bauteile des Skis, unter anderem der Belag, auf ihre Weiterverarbeitung. Von hier holt sich der Mitarbeiter die Teile, die er braucht, um den Rohling zusammenzusetzen.
Im nächsten Schritt werden die Einzelteile in der Metallform zusammengesetzt und für das Zusammenpressen vorbereitet.
In der Skipresse werden schließlich bei 105 Grad Celsius und vier bis acht Bar Druck die einzelnen Ski 7:30 Minuten „gebacken“ und anschließend 1:30 Minuten abgekühlt. Es dauert also ganze neun Minuten, um so einen neuen Ski entstehen zu lassen. Für die Spannung des Skis sorgen sogenannte Einstellkeile, die 50 Millimeter breit sind, von unten gegen den Ski drücken und ihm so seinen Charakter verleihen.
Der Rohling wäre so schon laufbar, allerdings fehlt noch das Dekor, das ihn auch vor Nässe schützt.
Schließlich erhält der Ski noch sein Dekor, das ihn endgültig zum fertigen Rennski macht.
In einer vollautomatischen Schleifstraße wird der Ski mit dem werksbasierten Schliff versehen.
Im Paarungsautomat finden die passenden Ski zueinander. Zuvor wurde jeder Ski vermessen und seine Daten (Vorspannung, Restspannung …) auf einem Aufkleber vermerkt. Der Paarungsautomat wählt aus einer Charge von 170 Stück die beiden am besten zueinander passenden Ski aus und stellt sie zu einem Paar zusammen. Findet der Automat für ein Exemplar kein Gegenstück, so landet es im Puffer und wird in die nächste Charge aufgenommen.
Schließlich werden in dieser Maschine die NIS-Platten mit dem Ski verbunden.
Und bevor die Ski in den Handel kommen, müssen sie beim sogenannten Prewaxed-Verfahren noch über die Wachsrolle und unter die Infrarot-Lampe. Hier werden sie gewachst (die Cold-Ski mit LF7 und alle anderen Ski mit LF8 von Swix) und sind theoretisch bereits nach dem Abziehen und Ausbürsten durch den neuen Besitzer einsatzbereit.
Ein Teil der Ski landet im Rennservice. Hier werden dann die Modelle für die von Fischer ausgerüsteten Athleten ausgesucht. Sie stammen aber aus der gleichen Produktion, wie die Ski, die später im Sportfachhandel verkauft werden.
Erfolge auf Fischer-Ski wurden schon viele gefeiert, worüber man sich im Rennservice natürlich ganz besonders freut. Da kann es dann schon einmal schwer fallen, Erinnerungsstücke wegzuschmeißen.